Medidas de seguridad e Higiene en las intervenciones de desmontage y montaje de los elementos amovibles del automóvil.

Una de las pricipales medidas de seguridad  que hay que tener en cuenta en el desmontaje y montaje de los elementos amovibles es que podemos alterar la seguridad pasiva del automóvil .
 
Por lo que, debemos tener un orden en el  proceso, respetar todos los elementos de sujeción, utilizar las herramientas adecuadas, dar los aprietes recomendados por el fabricante y seguir sus instrucciones, reemplazar cualquier pieza desgastada o defectuosa  y no forzar ninguna pieza para acceder a otra o facilitar su extracción.
 
Hay que usar la indumentaria adecuada como: guantes, botas, gafas y diversas protecciones.Ya que nos evitaran accidentes.
Tambien es muy importante la limpieza y orden en el  lugar de trabajo para evitar perdidas de tiempo y accidentes.

Uniones más utilizadas en elementos amovibles.

Los elementos amovibles exteriores  llevan unas uniones mas resistentes como pueden ser tornillos, grapas de presión y bisagras (puertas). 

Los interiores usan uniones que no necesitan tanta resistencia, tornillos rosca-chapa, tornillos con taco en la carrocería o grapas de presión mas débiles que las exteriores, también pueden estar unidos por presión unos a otros mediante pestañas o mediante algun pegamento.

Los asientos y cinturones están fuertemente anclados a la carrocería del vehículo.

Seguridad e higiene requerida para el uso de los equipos de soldadura.

	Medidas de seguridad e higiene
Zonas expuestas al riesgo		Riesgo	Medidas de prevención y protección
Manos y piel		Quemaduras, radiaciones y proyecciones	Ropa de protección integral
Ojos y cara		Radiaciones y proyecciones de material fundido	Careta para soldadura
Cuerpo		Eléctricos	Mantenimiento del equipo. No soldar en ambientes húmedos.
Vías respiratorias		Inhalación de humos y gases tóxicos	Mascarilla para humos y gases.

Principales elementos amovibles del automóvil

Las piezas y conjuntos mecánicos que se pueden desmontar sin destruir la soldadura ni romper su unión, forman los conjuntos y elementos amovibles.
Son elementos amovibles los conjuntos mecánicos, eléctricos y de seguridad y confort.

Los vehículos están formados por los siguientes componentes o conjuntos de mecánicos:
• Carrocería, bastidor y chasis (elementos fijos).

· Conjuntos mecánicos (elementos amovibles).

– Motor y cajas de cambio, transmisión.

– Sistemas de dirección, suspensión y frenado.


• Conjuntos de seguridad y confortabilidad (elementos amovibles)
– Climatización.
– Elevalunas, cierre centralizado.
– Equipo de sonido, alarma, navegación.
–Asientos y cinturones
 -Airbag y pretensores.

Elementos amovibles exteriores
Las puertas, aletas, defensas, techos solares, portones, capots, alerones etc. . Su unión con la carrocería se realiza mediante bisagras y tornillos.

Soldadura empleada en automocion

La soldadura por resistencia, y en particular la soldadura por puntos, está especialmente indicada para el sector de la automoción, y particularmente para la soldadura de las carrocerías, debido a los reducidos espesores de las chapas empleadas en las mismas.

Normalmente, dichos espesores no exceden de 3 mm, situándose la gran mayoría entre 0,6 mm y los 2,0 mm. Las chapas de espesores más finos se suelen utilizar en los paneles exteriores (puertas, capots, techos, laterales, etc.) y las más gruesas en la estructura y refuerzos interiores de la carrocería.

Las principales ventajas de la soldadura por resistencia respecto a las otras técnicas de soldadura en la industria de la automoción son, entre otras: -Sencillez del proceso, pues no requiere preparación especial de las chapas a unir. - Robustez del proceso, ya que es capaz de absorber tolerancias considerables en variables perturbadoras tales como exceso de gaps, suciedad de chapas, atmósferas contaminadas, etc., que otras técnicas de soldadura tendrían una influencia negativa decisiva. -Alta velocidad de proceso, con tiempos de soldadura muy cortos y elevadas velocidades de paso de unos puntos a otros.-Gran flexibilidad y adaptabilidad al poder integrar las pinzas de soldadura en instalaciones robotizadas capaces de ejecutar rutinas de trabajo muy diversas.

El bajo coste y los excelentes resultados que se obtienen con este tipo de soldadura, la convierten en el mejor y más económico procedimiento para la unión de piezas metálicas de acero. El fundamento de la soldadura por resistencia se basa en el calentamiento que se produce en los materiales, por el paso de una corriente eléctrica a través de ellos y la fuerza o presión que se hace sobre las superficies a unir, mediante los dispositivos adecuados (eléctricos, mecánicos, neumáticos o hidráulicos). La resistencia que ofrecen los materiales al paso de la corriente eléctrica genera un calentamiento localizado hasta llegar a la temperatura de forja (estado pastoso) de los materiales, de forma que en ese momento se aplica a la zona el esfuerzo necesario o presión suficiente para que las piezas a unir queden soldadas.

En la actualidad las industrias automotrices realizan este trabajo con la ayuda de robots sin presencia humana.

 

                                             

                              

           

                              

Practica: Desmontaje y montaje de capo, defensa delantera, aletas y focos

En esta practica demontamos el capo, la defensa y aletas delanteras y los focos

 Mediante estas herramientas y la carraca lo desmontamos empezamos por la defensa delantera despues las aletas luego los focos y por ultimo el capo                      

                                    
                                               

 Una vez desmontado nos disponemos a montarlo empezamos por las aletas despues el capo

Practica: Mecanizado

Primero cortamos 2 piezas de acero de 4 cm de ancho con la rotaflex

                     sobre las cuales había que realizar roscas de métrica 8 y de métrica 6.

                                           

Estos son los machos de métrica 8 para realizar las respectivas roscas

   Hacemos las marcas de los agujeros para hacer las roscas

      Una vez realizados los agujeros mediante el torno

                                                

     Una vez realizados los agujeros cogimos los machos de métrica 8 para realizar las respectivas roscas, utilizando en el orden adecuado los respectivos juegos de tres machos.

       Una vez realizadas las roscas pasamos a realizar las roscas a las varillas correspondientes.
 Para ello serramos cuatro varillas de metrica 8 para realizar su roscado con los respectivos machos.

                                                   

A continuacion soldamos las dos llantas con la soldadora de electrodo

 Mediante la rotaflex  y la esmeriladora le hacemos en los bordes un  bisel de 45º

                                                          Y finalmente la pulimos